La désinfection de surface par UVC utilise des rayons à ondes très courtes de la gamme UV, concrètement des rayons UVC de la gamme de longueurs d'onde de 254 nm (nanomètres). Il s'agit du rayonnement primaire des lampes UVC à basse pression, qui est très proche du maximum d'absorption des cellules biologiques (260 nm). Lorsque des microbes sont exposés à un tel rayonnement, la division cellulaire est interrompue et les cellules meurent. Le rayonnement UVC est absorbé dans le noyau cellulaire au niveau de l'ADN et/ou de l'ARN, il se produit un enchaînement photochimique, ce qui fait que l'information génétique ne peut plus être dupliquée pour le processus de division. On parle donc également d'inactivation. Ce mécanisme d'action purement physique dépend de la dose, c'est-à-dire de la puissance du rayonnement et du temps d'exposition. Il importe peu que le micro-organisme exposé soit une bactérie, un virus, une levure ou un sporophore de moisissure. Tous les porteurs d'une substance héréditaire peuvent être inactivés par un rayonnement UVC. Il s'agit simplement d'une question de dose d'UVC.

Étant donné que, lors de la désinfection de surface par UVC, le rayonnement UV est dirigé directement et à courte distance sur les surfaces, cette technique de procédé est particulièrement efficace. Comme il s'agit d'un procédé purement physique sans additifs, la désinfection par UV ne laisse aucun résidu indésirable sur la surface. Il s'agit d'une méthode particulièrement rapide, peu gourmande en énergie et efficace pour désinfecter les surfaces, qui est notamment utilisée dans la transformation des aliments, mais aussi dans les laboratoires et dans les techniques de climatisation et de ventilation.

La désinfection de surface par UVC présente plusieurs avantages dans la production alimentaire : elle est extrêmement efficace pour inactiver les micro-organismes tels que les bactéries, les virus et les spores de champignons sur les surfaces en endommageant leur ADN ou leur ARN. Cela se fait de manière purement physique et sans utilisation de produits chimiques. Il ne reste aucun résidu d'additif sur les surfaces, qui pourrait à son tour provoquer une contamination potentielle. La désinfection est extrêmement rapide et s'effectue en temps réel, sans temps de séchage ou d'action supplémentaires, ce qui augmente considérablement la productivité.

De plus, l'utilisation du rayonnement UVC permet de réduire l'impact sur l'environnement. Non seulement parce qu'aucun désinfectant chimique n'est utilisé, mais aussi parce que cette technique est extrêmement économe en énergie. De plus, elle réduit les coûts, car les cycles de nettoyage des évaporateurs, par exemple, peuvent être prolongés, elle augmente de manière prouvée l'hygiène de la production, la sécurité des produits et la durabilité et peut en outre être utilisée 24 heures sur 24 et 7 jours sur 7, même pendant les heures de travail normales. La désinfection de surface par UVC aide fondamentalement le producteur dans la transformation des aliments à respecter les normes d'hygiène et de sécurité élevées.

Il est malheureusement impossible de répondre à cette question par oui ou par non et elle est très complexe. En effet, il existe une très grande variabilité dans les règlements et les formulations spécifiques à chaque pays, même au sein de l'Union européenne. Alors que l'UE, par exemple, se contente de définir de manière générale dans l'annexe I, section II, chapitre V du RÈGLEMENT (CE) n° 854/2004 que la viande doit être déclarée impropre à la consommation humaine si elle a été « traitée de manière inacceptable par des rayonnements ionisants ou ultraviolets », les instructions spécifiques à chaque pays sont en partie beaucoup plus concrètes. On y fait parfois la distinction entre les carcasses (irradiation UV autorisée) et l'irradiation non autorisée de la viande. Et si l'irradiation des poissons est autorisée dans les pays scandinaves, ce n'est pas le cas en Allemagne.

Dans l'ordonnance allemande relative à l'irradiation des denrées alimentaires (LMBestrVO), qui a été modifiée à plusieurs reprises et qui, en 1958, a mis le rayonnement UV sur un pied d'égalité avec les rayons électroniques, gamma et X, seul le rayonnement UV est explicitement autorisé pour l'eau potable, le fromage à pâte dure, les œufs et les produits à base de fruits et de légumes. Il convient ici de porter une attention particulière à la formulation « produits », car si l'irradiation UVC d'une pomme - aussi judicieuse soit-elle - n'est donc pas autorisée, le traitement UV d'une pomme une fois coupée en deux ou de tranches de pomme est en revanche autorisé.

Dans l'UE, le traitement UVC des produits de boulangerie et de pâtisserie est autorisé de manière générale depuis 2016, bien que cela soit soumis à déclaration. Il convient de vérifier si la directive n° 258/97 a déjà été transposée au niveau national. L'objectif de cette directive dite « Novel Food » est de traiter les produits de boulangerie à base de levure (y compris les petits produits de boulangerie) par des rayons ultraviolets après la cuisson, afin de transformer de manière ciblée l'ergostérol en vitamine D2 (ergocalciférol).

En raison de la situation juridique souvent diffuse, l'énergie UVC est donc généralement axée, dans la pratique, sur le traitement de surface inoffensif des surfaces de contact et des matériaux d'emballage ou, en principe, sur la stérilisation UVC de l'air et de l'environnement général de production. Il s'agit donc en général de maintenir stable l'état d'un produit irréprochable pendant le stockage et le traitement.

La désinfection de surface par UVC est particulièrement avantageuse dans les domaines où la production doit respecter les normes d'hygiène les plus strictes. La technologie UVC joue donc un rôle décisif dans le traitement et la production des denrées alimentaires. Que ce soit dans les abattoirs, les laiteries, les boulangeries ou, plus généralement, dans la production de plats cuisinés, tous ces secteurs se caractérisent par un besoin particulièrement élevé d'hygiène extrême, car personne ne souhaite consommer des aliments avariés ou être accueilli par un tapis de moisissures à l'ouverture d'un produit de plats cuisinés emballé, comme une salade prête à l'emploi. Peu importe que nous parlions de la transformation des fruits, de la viande, du poisson ou des légumes, dans tous les domaines, la production doit se faire dans le respect des normes d'hygiène les plus strictes. D'une part, pour maximiser la durée de conservation des produits et, bien sûr, pour éviter les risques de contamination croisée et d'infection alimentaire.

La désinfection de surface par UVC augmente de manière significative, prouvée et sûre la sécurité et la qualité des produits tout au long de la chaîne d'approvisionnement. L'utilisation d'une désinfection de surface par UVC permet de détruire efficacement et sans utilisation de produits chimiques tous les germes imaginables tels que les bactéries et les levures, mais aussi les spores particulièrement résistantes sur les surfaces de contact typiques comme les tapis roulants, les machines d'emballage, les films de thermoformage et de couverture. Contrairement aux alcools et au peroxyde d'hydrogène (H2O2), le traitement par rayonnement UV est immédiatement efficace, il ne laisse pas de résidus indésirables et ne nécessite pas de temps de séchage après le traitement.

Oui, la désinfection de surface par UVC peut même être intégrée assez facilement, même ultérieurement, dans des lignes de production existantes, notamment dans l'industrie alimentaire. Non seulement cette technologie est très flexible, compacte, robuste et économe en énergie, mais elle est même adaptée à une utilisation dans des zones humides. Les stérilisateurs à bande transporteuse de qualité supérieure sont aujourd'hui certifiés IP69k, le nettoyage avec des lances à haute pression pendant les cycles de nettoyage prescrits ne pose donc aucun problème.

En principe, les systèmes UV peuvent être utilisés à différents points des lignes de production. Peu importe qu'il s'agisse d'une ligne de transport dans un congélateur rapide ou de nacelles dans une armoire de fermentation. Une désinfection UV est utile partout et peut être utilisée efficacement même dans ces zones extrêmes, à condition de disposer du savoir-faire nécessaire. En général, les lampes UVC sont installées dans des dispositifs spéciaux ou sous forme d'appareils UVC prêts à l'emploi. Le rayonnement UV est ainsi appliqué de manière ciblée sur une surface susceptible d'être contaminée et empêche la croissance de micro-organismes indésirables. Que ce soit sur ou sous les tapis roulants, de manière ciblée sur les films d'emballage et les gobelets, même les films très fins et sensibles à la chaleur peuvent être désinfectés avec des systèmes UV. En outre, il est également judicieux de garantir l'hygiène de l'air dans une ligne de production en utilisant des lampes UV pour la désinfection de surface directement dans la zone des lamelles d'évaporateurs des installations de climatisation et de réfrigération. De cette manière, l'infestation microbiologique est supprimée pendant les cycles de dégivrage et les germes ne peuvent même pas se répandre dans l'air ambiant. Les domaines d'application des appareils de désinfection de surface par UVC sont nombreux.

L'intégration de la désinfection de surface par UV ne nécessite pas toujours, mais souvent, une adaptation sur mesure aux besoins et aux conditions spécifiques d'une production. Il est donc important de consulter des spécialistes et de se faire conseiller de manière qualifiée ! Lors du montage, il faut s'assurer que le rayonnement UVC est utilisé de manière efficace et sûre, sans entraver les processus de production. Si l'on tient compte de ce point, rien ne s'oppose à l'utilisation efficace et très efficiente de systèmes de désinfection UVC au sein d'une ligne de production existante et la qualité et la sécurité des produits sont considérablement améliorées.

La réponse à cette question est très brève et concise : NON. En effet, pour des raisons de marketing, les LED UVC présentent aujourd'hui volontiers les caractéristiques des LED de l'industrie de l'éclairage, ce qui est toutefois trompeur et généralement faux. Les LED haute puissance les plus performantes génèrent aujourd'hui, dans des conditions de laboratoire, une puissance initiale d'environ 100 mW_uvc @ 350 mA et ont une efficacité énergétique d'environ 5 %. En comparaison, une lampe UVC basse pression conventionnelle atteint, dans les mêmes conditions, 18 000 mW_uvc @ 225 mA et présente une efficacité énergétique de 40 %.

Les causes de ce faible rendement sont le matériau semi-conducteur, le nitrure d'aluminium et de gallium (AlGaN), nécessaire pour les très hautes fréquences, une tension de blocage de ~7 V typique pour les LED et le fort développement de chaleur pouvant atteindre 90° C. C'est précisément le refroidissement obligatoire de telles LED haute performance qui empêche la formation de réseaux de LED à haute densité ; une irradiation homogène de surfaces à haute intensité n'est donc pas possible. En outre, plus la température d'une LED est élevée, plus la durée de vie/d'utilisation escomptée est courte. Les LED à ondes très courtes de 260 nm présentent par exemple une perte de puissance pouvant atteindre 50 % après seulement 300 heures de fonctionnement. En d'autres termes : plus la longueur d'onde est faible, plus le bilan énergétique, la performance et la durée de vie sont mauvais !

Si l'on considère enfin la mauvaise possibilité de recyclage des LED, qui utilisent des matériaux tels que l'antimoine, l'arsenic, le chrome, le cuivre, le gallium, l'or, l'indium, le fer, le plomb, le nickel, le phosphore, l'argent et le zinc, ainsi que l'extraction polluante des terres rares nécessaires à leur fabrication, comme l'europium (Eu), le terbium (Tb) et l'yttrium (Y), les avantages écologiques des LED, volontiers mis en avant, s'évanouissent rapidement.

Fiche d'information (PDF)